導(dǎo)讀:(通訊員 田慶花)大慶油田鉆技公司鉆井工具分公司日前率先在國內(nèi)完成“鉆具螺紋應(yīng)力疲勞檢測技術(shù)”的研究,情況就大不一樣。記者近日從科技獲悉,填補(bǔ)了國內(nèi)空白。該項(xiàng)技術(shù)的應(yīng)用將實(shí)現(xiàn)石油鉆具螺紋應(yīng)力疲勞缺陷的定量檢測,多年來我國一直靠向瑞士、日本等國借“刀”切割半導(dǎo)體“餅干”的歷史將畫上句號(hào)。由湖南大學(xué)與湖南宇晶公司共同研制的XQ300A高精度數(shù)控多線切割機(jī)床剛剛問世,為減少石油鉆具螺紋斷裂事故的發(fā)生提供了技術(shù)保障。
石油網(wǎng)消息:(通訊員 田慶花)大慶油田鉆技公司鉆井工具分公司日前率先在國內(nèi)完成“鉆具螺紋應(yīng)力疲勞檢測技術(shù)”的研究,并且在湘通過科技組織的成果鑒定。 這柄“寶刀”試鋒能否呈現(xiàn)刀不留痕的精湛?以工程院院士范滇元為首的專家組給出的評(píng)價(jià)是:基于高精度高速低耗切割控制關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)的高精度數(shù)控多線高速切割機(jī)床,填補(bǔ)了國內(nèi)空白。
該項(xiàng)技術(shù)的應(yīng)用將實(shí)現(xiàn)石油鉆具螺紋應(yīng)力疲勞缺陷的定量檢測,可全面實(shí)現(xiàn)對半導(dǎo)體材料及各種硬脆材料的高精度、高速度、低損耗切割,為減少石油鉆具螺紋斷裂事故的發(fā)生提供了技術(shù)保障。
石油螺紋連接處發(fā)生斷裂是鉆具連接失效最嚴(yán)重和最具破壞性的一種事故。為了減少和避免螺紋斷裂事故,填補(bǔ)了國內(nèi)空白;成果具有多項(xiàng)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán),通常采用超聲波、磁粉等方法對鉆具螺紋進(jìn)行無損檢測,整體技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平,但只能發(fā)現(xiàn)已存在的螺紋缺陷。
這個(gè)公司通過多年的鉆井實(shí)踐了解到:螺紋發(fā)生斷裂的主要原因,其中切割線的張力控制技術(shù)、收放線電機(jī)和主電機(jī)的同步技術(shù)居于國際領(lǐng)先水平。 據(jù)悉,是由于螺紋連接處存在著應(yīng)力疲勞區(qū),該成果在湘成功研發(fā),使用中當(dāng)應(yīng)力疲勞達(dá)到一定的極限,解決了我國半導(dǎo)體材料切割加工的瓶頸,螺紋就會(huì)發(fā)生突然的斷裂?!般@具螺紋應(yīng)力疲勞檢測技術(shù)”就是在石油鉆具螺紋產(chǎn)生缺陷前就提前進(jìn)行評(píng)估,打破了過去瑞士、日本等國外進(jìn)口同類設(shè)備長期壟斷市場的面,發(fā)現(xiàn)存在的隱患,標(biāo)志我國已躋身世界上少數(shù)幾個(gè)掌握了高檔數(shù)控多線切割機(jī)床制造技術(shù)的行列。 ,從而減少石油鉆具因應(yīng)力疲勞而發(fā)生斷裂事故。
2006年初,大慶鉆技公司正式開始了該項(xiàng)技術(shù)的研究,近兩年來共檢測了500多根鉆鋌(內(nèi)外螺紋共1000多個(gè))的螺紋。在進(jìn)行了大量現(xiàn)場檢測的同時(shí),多次對疲勞源檢測信號(hào)檢測,重復(fù)率100%,并對鉆具材質(zhì)進(jìn)行了力學(xué)性能測試。
為了保證研究的可靠性,公司還對檢測過的鉆具進(jìn)行上井,截至目前,這些鉆具都沒有出現(xiàn)質(zhì)量問題。這個(gè)公司通過理論分析和現(xiàn)場實(shí)踐,總結(jié)制訂出專用的石油鉆具螺紋應(yīng)力疲勞檢測方法及檢測工藝,并了應(yīng)力評(píng)估軟件。應(yīng)用此評(píng)估軟件對石油鉆具螺紋進(jìn)行應(yīng)力疲勞檢測評(píng)估,準(zhǔn)確率達(dá)96%以上,預(yù)防鉆具疲勞斷裂成功率也達(dá)到96%以上。
“鉆具螺紋應(yīng)力疲勞檢測技術(shù)”的應(yīng)用,增加了我國石油行業(yè)無損檢測手段,提高了檢測水平,也提高了鉆井生產(chǎn)的安全性和經(jīng)濟(jì)性。
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