系統(tǒng)工作組重汽客車制造降本增效全面發(fā)力濰柴主

2015年，濰柴分別于2009年、2012年召集了節(jié)能工作組和內燃機可靠性工作組，客車公司制造深入開展“創(chuàng)新升級三年行動計劃”，此次為濰柴主導的第三個工作組，以管理體制調整為契機，組長為濰柴動力裁佟德輝，將轉方式、調機構作為重點工作，副組長為上汽集團商用車研究中心教授級高工顧德富，以創(chuàng)新為動力，成員共11人，充分調動廣大干職工的積極性，秘書處設在濰柴發(fā)動機技術研究院。據(jù)悉，群策群力，今年起，技術、質量、成本、管理等全面發(fā)力，濰柴開始召集混合動力系統(tǒng)工作組，實現(xiàn)效益水平再上新臺階。

優(yōu)化工藝流程，并負責混合動力系統(tǒng)領域標準的研究和制定工作。工作組的為行業(yè)技術交流提供了平臺，提高生產效率。

梳理工藝路線，能夠有效協(xié)同國內發(fā)動機、電機、電源、控制器和整車等先進企業(yè)、學校和科研單位，優(yōu)化工藝布。對工藝路線進行評審確認，將混合動力總成關鍵技術和重大課題的研究成果轉化為/行業(yè)標準，對勞動效率低、成本高的工序工藝由自制轉為外協(xié)。如將整車墊板掛板的工作由底盤改制車間焊接改為車架自帶、制件車間減員等。

嚴格執(zhí)行批量產品首臺次工藝驗證充分再投入批量生產的原則，對于指導混合動力行業(yè)穩(wěn)步健康發(fā)展，批量訂單必須對首臺車進行技術驗證，提高混合動力行業(yè)整體技術水平具有重要意義。(本文來自濰柴)，并對試制車、樣車進行驗證時所產生的問題進行分析匯總。同時，對驗證車BOM進行準確驗證后，方能投入批量生產。

廣泛開展技術革新，持續(xù)推進工藝提升。對標兄弟單位，引入先進的技術工藝。整合工藝流程，簡化繁瑣技術程序。鼓勵自主各種小型覆蓋件沖壓模具，提高模具的通用程度，減少人工勞動，提高車間生產效率。

加強質量過程控制，實現(xiàn)質量效益均衡發(fā)展。

堅持“嚴準入、禁放行”的原則，加強生產過程中的質量監(jiān)管，降低不合格采購件流入的可能性，提升產品質量，避免質量風險。針對外包工序加大過程質量監(jiān)控，將工序產品質量與績效工資掛鉤，提高外協(xié)的質量管控能力。同時，加強質量門，在固化現(xiàn)有11個質量門的基礎上，不斷完善和擴充質量門，針對關鍵質量特性要確保100%。

優(yōu)化采購供應鏈，提高物流水平，降低物料成本。

持續(xù)推進集中采購，從源頭降低采購成本，堅持“以現(xiàn)有供應商議標為主、必要時引入優(yōu)質供應商”的原則，實施多輪商談或個別引進新供方，以最大限度降低采購成本。繼續(xù)對批量訂單主要配套產品進行分類分析，通過提高供貨份額、減少供方等手段進行采購成本優(yōu)化。

盤活滯留物資，減少庫存占用。減少庫存物資的積壓，爭取做到零庫存。根據(jù)實際訂單情況進行采購配件，并納入商用車集中采購平臺，杜絕額外資金占用，降低庫存成本。

建立庫存動態(tài)管理機制，繼續(xù)對現(xiàn)有及新產生的滯留物資深入開展處置工作，加強內管理，對明確后期停用或切換不再使用的物資，完善內會簽工作流程，集中進行處置。

提升生產組織水平，大幅降低制造費用。

一方面，提高生產計劃編制科學性和嚴肅性。計劃一旦確定嚴格執(zhí)行，減少生產中停、掉頭等現(xiàn)象造成的浪費。通過首臺產品試制及BOM驗證，減少批量上線過程中的生產異常。另一方面，建立能源責任制，加強能源消耗定額管理。以加強責任管理為突破口，降低單車能源消耗。實行用能區(qū)域化管理，對動能設備和工具實行定人管理，出現(xiàn)問題后可以有效地追查。同時，開展能源消耗定額管理，實行能源計量準基有效分析、分解能源消耗指標，杜絕現(xiàn)場跑冒滴漏。

細化管理成本，提高精益化管理水平。

針對公司機制調整帶來的變化，對現(xiàn)有管理流程和機構進行整合優(yōu)化。機關室崗位設置在同商用車等兄弟單位對標的基礎上結合客車特點進行優(yōu)化設置，以崗設人，管理人員總體優(yōu)化20%，建立精干高效的管理團隊。同時，嚴格執(zhí)行預算管理審批系統(tǒng)，并以任務書形式將各項費用分解到各室、直屬分，增強職工的成本意識。(本文來自重汽)

標簽：重汽