獲世界權威認證東汽風電事業(yè)邁向新里程

2006年8月，東汽公司與德國EUROS公司簽訂合作1.5兆瓦風電機組配套的葉片；2007年6月25日，東汽天津風電葉片基地開工；2007年10月，第一支1.5兆瓦風電機組葉片開始生產(chǎn)；2007年11月，第一支葉片在東汽樹脂公司新建廠房正式下線；2008年2月28日，東汽風電葉片通過世界最權威的風電葉片認證機構―――德國船級社（GL）的認證。
　　風、樹、葉這三個名詞放在一起，很容易讓人看成是對大自然的吟詠，而此處所指的風、樹、葉則是：風―――東汽風電；樹―――東汽樹脂公司；葉―――風電葉片。然而風吹樹動葉響的大自然原理在此卻也十分貼切：東汽風電事業(yè)的發(fā)展需要配套的葉片，而樹脂公司，這個曾經(jīng)在東汽并不起眼的小小子公司在短短一年時間名動東方集團，便是因為它生產(chǎn)制作風電葉片，且擁有了國內(nèi)單體最大的風電葉片生產(chǎn)基地。就像風的吹響需要葉的翩躚，葉的生長必須有樹的依托一樣，一曲東方勁風催新葉進行曲的響起，意味著東汽發(fā)展史上一個新的里程碑誕生了。
　　試驗2月25日，在東汽樹脂公司的場院，幾乎所有人的目光都追隨在那支長長的葉片上。這是一支DF77型長達37.5米的葉片。今天是它能否領取出生證之驗證開始的第一天。主要是做靜力試驗，它的表面已貼有18支應變片，將分別有規(guī)律地進行力量加載實驗，按規(guī)定，加載是滿載后的40%、60%、80%和100%，在整個加載過程中觀測應力、位移和三個加載夾具載荷的變化，并同設計值相比較。如果加載幾個方向都不出現(xiàn)裂紋，就表明實驗成功。
　　試驗結果將直接影響著東汽風電事業(yè)的發(fā)展速度。本次認證，由世界最權威的風電葉片認證機構―――德國GL船級社進行。認證試驗需要持續(xù)4天左右，每天分別對被認證和測試的葉片進行不同面的翻身加載。認證如果成功，東汽將獲得德國船級社頒發(fā)的合格證。它的獲得，意味著東汽將可以為世界任何需要的廠家提供風電葉片產(chǎn)品。也就是說，東汽風電葉片正式獲得“準生證”，可以大批量合格生產(chǎn)。這更意味著東汽向風電葉片產(chǎn)業(yè)化邁出了第一步。
　　制作自2004年11月1日在北京與德國REpower公司簽訂MD70/77風能發(fā)電機組技術轉讓協(xié)議后，東汽風電研發(fā)的新篇章由此翻開。
　　東汽的風電研發(fā)，在不算早，但卻成為標準的后起之秀，目前已居于全國前三位。在，能夠真正配套生產(chǎn)風電機組者幾近于無。而一向有著開拓奮進精神的東汽人卻在短短幾年間不僅率先研制生產(chǎn)出“輪轂”這一風力發(fā)電設備的關鍵件，從而在世界風電機組制造方面搶占了一席之地，而且的低溫型風電機組在世界都屬絕無僅有。
　　但是，風電葉片這一重大關鍵件卻是國內(nèi)風電機組生產(chǎn)的又一瓶頸。幾乎所有的生產(chǎn)廠家都走進口的路子。攻克風電葉片生產(chǎn)技術，使東汽的風電機組生產(chǎn)能夠真正自主配套生產(chǎn)，成為東汽必須攀登的高峰。
　　2006年8月，在經(jīng)過選擇對比與談判后，東汽與德國EUROS公司簽訂合同，合作1.5兆瓦風電機組配套葉片，由此拉開了風電葉片自主制作的序幕，東汽的風電葉片在樹脂公司的生產(chǎn)制作走上了日程。

世界上掌握風電機組制造技術的不多，葉片是風電機組的核心件之一，自然掌握的更少。歐洲有著這方面的成熟技術，而國內(nèi)則幾乎一片空白。
　　因此，自2006年8月簽訂協(xié)議開始，樹脂公司便派人到歐洲去學技術。
　　學，主要是引進技術，但僅僅引進是不夠的，還需要進行轉化。趙平，風電葉片組組長、專家；黃永東，風電葉片項目實驗負責人；吳海亮，從機艙罩再到葉片迅速成長為一名優(yōu)秀的技術主管；鐘連兵，既是風電葉片的技術負責人又兼翻譯；王路，樹脂公司技術人員，項目主要實施人員之一……自接手這個項目后，休息這個名詞對他們來說便顯得奢侈，除了在上班時間全力以赴外，業(yè)余時間也被最大限度地利用起來。經(jīng)過充分的前期準備，2007年9月，第一支風電葉片生產(chǎn)制作在樹脂公司德陽基地開始進行。
　　從母模、陰模到產(chǎn)品，無論是真空袋壓工藝、纖維布，還是樹脂浸透、人工鋪料、固化合模、脫模……操作時間都非常緊，而且其工藝要求是一旦開始必須做完，也就是說，每天必須按規(guī)定鋪夠層數(shù)才能停下，中間不能間斷。因此，制作者的工作從早上八九點到凌晨一兩點。最開始他們只有五六名技術人員，后來才漸漸增加到10多名，工人50多人。而且試制過程中的技術人員只有2~3名是有經(jīng)驗者，其余都是剛招聘來的大學生和一些青工，平均年齡不超過24歲，是世界同行中最年輕的團隊。
　　在整個制造過程中，合作方德國EUROS公司也給予了大力支持，做第一支葉片時，EUROS公司派來了兩個技術人員，在現(xiàn)場給出指導性意見。從制作母模開始，他們兩個月到場一次做培訓。
　　這樣的工作一直持續(xù)了20天，第一支風電葉片終于完成。
　　“比我們做成功的第一支風電葉片好多了。”這是德國合作伙伴的評價，東汽人舒了一口氣。
　　第二支，第三支……終于，他們盼到了風電葉片見證實驗的這一天。
　　目光，隨著吊車的上下起伏移動；心臟，隨著葉片的起落而跳動。40%、60%、80%和100%，應力正常。位移正常。線性化值正常……現(xiàn)場歡呼聲響起。
　　認證結果表明，各項指標均達到認證要求，取得了令人滿意的效果。
　　成功2月28日，認證全順利結束。德國GL船級社給予了高度評價。在甚至世界，通過GL認證的不多。能夠如東汽這樣配套系列生產(chǎn)風電機組的廠家更屬少數(shù)，所以認證的獲得對東汽風電發(fā)展的意義是劃時代的，不僅為東汽生產(chǎn)更大機組配套奠定了堅實基礎，而且表明東汽風電事業(yè)發(fā)展進入了新里程。
　　日前，隨著操作技術的慢慢熟練和人員的漸漸增加，每支葉片的產(chǎn)出時間也漸漸縮短到15天、10天、7天，截至2月25日，東汽樹脂風電葉片已經(jīng)生產(chǎn)出了6支長度為37.5米的兩類葉片?，F(xiàn)在，正通過改善現(xiàn)有工藝努力達到每套模具三天產(chǎn)出一支葉片，同時為了降低成本，在材料方面他們也已積極著手進行研究。樹脂公司還計劃聯(lián)手多家研究機構更先進的成型工藝而最終實現(xiàn)一天一支。
　　風電葉片的研制與生產(chǎn)，在東汽樹脂的德陽和天津基地正在緊鑼密鼓進行之中。眼下，東汽風電葉片已經(jīng)能夠批量產(chǎn)出，不管是對1.5兆瓦機組還是對今后的2.5兆瓦、1兆瓦等級風機葉片的生產(chǎn)，他們都充滿著信心。

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