成全年任務(wù)徐工起重：從“制造”到“智造” 實現(xiàn)看得見的質(zhì)量生產(chǎn)方圓集

20年前的起重機(jī)行業(yè)的制造水平還處于一個非常低端粗獷的階段，更新理念，與國外成熟的企業(yè)相比，調(diào)整思路，制造上的差距要比技術(shù)上的差距大得多。為了確保產(chǎn)品在生產(chǎn)制造階段的可靠性，創(chuàng)新管理，在國內(nèi)尚沒有成熟、完備的現(xiàn)代化工業(yè)體系支撐和參考的情況下，持續(xù)改進(jìn)，徐工起重自強(qiáng)不息，精工細(xì)作，既在改造傳統(tǒng)制造方面“補(bǔ)課”，穩(wěn)健發(fā)展，又在綠色制造、智能升級方面“加課”，進(jìn)行了艱苦卓絕的生產(chǎn)突擊，不斷引領(lǐng)著我國工程起重機(jī)行業(yè)制造變革的路徑與方向。

起步總是困難的，以忘我的精神、必勝的信念，“補(bǔ)課”的過程既是對基礎(chǔ)的打牢，愈挫愈剛、堅韌不拔的氣勢和辛勤的汗水滿足了用戶的市場需求。目前，也是對心性的煎熬。徐工起重在我國行業(yè)內(nèi)無先例可借鑒的情況下，方圓集團(tuán)起重機(jī)械廠正以此為契機(jī)，解決了生產(chǎn)過程專業(yè)化和線性化的改造，戒驕戒躁，攻克了產(chǎn)品自身工藝手段解決不了的難題，精誠團(tuán)結(jié)，于1999—2005年之間，繼續(xù)弘揚(yáng)“方圓精神”，率先在行業(yè)內(nèi)完成了按生產(chǎn)工藝流程形成下料（成型）、焊接、機(jī)加、裝配（底盤及總裝）、涂裝、調(diào)試（檢測）工藝的，以飽滿的熱情、昂揚(yáng)的斗志奮力拼博，使過程質(zhì)量與生產(chǎn)效率迅速提升。而后全面署SAP、SRM、MES、ERP物聯(lián)網(wǎng)等信息系統(tǒng)，為企業(yè)穩(wěn)健發(fā)展作出更大貢獻(xiàn)。（本文來自方圓集團(tuán)起重機(jī)械廠 陳旭升），走上了生產(chǎn)制造業(yè)務(wù)信息化道路及拉動式生產(chǎn)組織模式。

其中，2003年行業(yè)第一條工程起重機(jī)總裝流水線和2005年亞洲首條起重機(jī)專用底盤流水線的投入使用，使得徐工起重實現(xiàn)了線性化與信息化生產(chǎn)并舉，保證了企業(yè)在產(chǎn)能提升的同時產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)穩(wěn)定。隨后的2009—2012年，徐工起重大力投入大噸位基地，打造高端制造技術(shù)平臺，形成大型結(jié)構(gòu)件線性化焊接、裝配流水線柔性化生產(chǎn)模式，成為行業(yè)標(biāo)桿。

彼時，智能制造已經(jīng)開始悄然改變這個世界的方方面面。得益于傳統(tǒng)制造能力的扎實鋪墊和不斷升級，與新一代信息通信技術(shù)的深度融合，對于徐工起重而言一切都顯得那么“水到渠成”。

近年來，徐工起重緊貼“制造2025”發(fā)展，結(jié)合產(chǎn)業(yè)特點，圍繞“設(shè)施互聯(lián)、系統(tǒng)互通、數(shù)據(jù)互享、業(yè)態(tài)互融”四個原則，聚焦核心信息系統(tǒng)的集成與優(yōu)化，自主研發(fā)了全球首條起重機(jī)轉(zhuǎn)臺智能生產(chǎn)線等九條智能生產(chǎn)線，了輪式起重機(jī)智能工廠……一系列智能制造舉措的落地讓徐工起重完成了產(chǎn)品全制造流程數(shù)字化管理，對生產(chǎn)過程和產(chǎn)品進(jìn)行性能與安全可靠性分析與驗證，極大地保證了產(chǎn)品制造與設(shè)計的一致性，實現(xiàn)看得見、可掌控的產(chǎn)品質(zhì)量。

從傳統(tǒng)制造能力的健全與完善，到生產(chǎn)制造網(wǎng)絡(luò)化、信息化、數(shù)字化、智能化的升級，徐工起重對于質(zhì)量管理體系中制造環(huán)節(jié)傾力打造的同時，推動了整個產(chǎn)業(yè)鏈向智能化生產(chǎn)方向的向前，為離散型行業(yè)智能制造的推進(jìn)提供了示范和引領(lǐng)。(本文來自徐工起重機(jī)械)

標(biāo)簽：徐工